Avancer... grâce au travail d'équipe

À l'heure des usines intelligentes, maximiser l'efficacité et l'autonomie des processus est devenu un enjeu de plus en plus crucial. Néanmoins, ce type d'évolution est particulièrement complexe à mettre en œuvre. Dans le centre logistique d'Audi à Ingolstadt, STILL a relevé ce défi en association avec le dernier fleuron technologique du groupe KION, Dematic. Après quelques mois de mise en œuvre du projet d'automatisation, les premiers résultats sont tout à fait positifs.
Le chariot s'annonce par un bip discret. D'abord ténu, le signal d'approche gagne en puissance jusqu'à ce que le chariot à mât rétractable STILL FM-X apparaisse au détour d'un mur du centre logistique d'Audi à Ingolstadt en Bavière. Contrôlé par une main aussi invisible que sûre, le puissant appareil orange high-tech du célèbre constructeur de Hambourg se rapproche d'une caisse bleue posée au sol. À une vingtaine de centimètres devant l'objet, le chariot s'arrête, les bras de fourche à bonne distance du sol. Immobile, le véhicule pourrait sembler reprendre sa respiration avant de lever la charge. En fait, ses capteurs scrutent le conteneur, le mesurant dans toutes ses dimensions. Très vite, le chariot « prend une décision » : il s'agit de la bonne caisse. Le FM-X descend sa fourche à ras du sol gris de l'entrepôt, la glisse sous la caisse et la transporte jusqu'à l'emplacement approprié dans le rayonnage.

« Notre mission consiste à expédier des composants automobiles dans le monde entier avec précision et ponctualité, en particulier vers l'Europe, la Chine, le Mexique et le Brésil », explique Adam Molnar, responsable de la logistique internationale chez Audi. Cela nécessite un processus complexe entre la réception des marchandises entrantes et leur expédition – avec entre les deux des opérations de transport interne, d'entreposage, de préparation des commandes et de conditionnement des colis. « Les progrès constants de la numérisation et de l'automatisation ont ouvert de nombreuses opportunités d'augmenter l'efficacité autant que la fiabilité des processus logistiques. Il était temps pour nous de passer de la théorie à la pratique », explique Stefan Meier, planificateur logistique chez Audi et responsable du projet de chariots à mât rétractable automatisés. Nous avons choisi notre centre logistique CKD à Ingolstadt comme site d'essai. Et ceci pour une raison simple : « ce site représente entre autres notre centre de compétences CKD, et constitue notre seul centre CKD exploité uniquement par des employés d'Audi », explique Meier. Le sigle « CKD », qui signifie « Complete Knock Down », c'est-à-dire « Nécessaire en Pièces Détachées » (NED), désigne une méthode de production dans laquelle les différents composants d'un véhicule sont exportés, assemblés et vendus dans le pays de destination – généralement afin d'éviter des taxes d'importation élevées sur les produits finis.

C'est également une raison simple qui a amené Audi à choisir STILL comme partenaire pour cette coopération : « STILL était le seul fournisseur dont l'offre répondait parfaitement aux exigences complexes de notre projet », explique Adam Molnar. Patrick Litz, consultant système chez STILL, est lui aussi très satisfait et plaisante : « Nous sommes depuis longtemps aux côtés d'Audi en tant que partenaire, international comme local – que ce soit en termes d'optimisation de flotte ou d'amélioration continue de nos services. Il y avait donc quelque chose... d'automatique pour nous à travailler ensemble sur un tel concept ! » Après les premiers entretiens à Ingolstadt, il a été décidé de demander également à Dematic, le spécialiste de l'automatisation et de l'optimisation des chaînes d'approvisionnement, de se joindre à l'aventure. Les deux membres du groupe KION ont ainsi pu mettre en commun leurs savoir-faire et expériences, riches autant que complémentaires. Le résultat a été deux chariots à mât rétractable STILL intégrant une technologie d'automatisation et un module de contrôle Dematic. « Les synergies ainsi opérées ont apporté une valeur ajoutée exceptionnelle à notre client commun, Audi », expose Patrick Litz.

Pour autant, le chemin parcouru n'a pas été sans embûches : « Du fait qu'il s'agissait d'un projet d'innovation, nous ne disposions d'aucune donnée préexistante, d'aucune expérience préalable pour nous guider chez Audi. L'ensemble de la planification reposait donc entièrement sur l'équipe du projet, se rappelle Stefan Meier. Et en plus de l'effort de planification élevé à accomplir, gérer la grande hétérogénéité des conteneurs et l'intégration de notre process dans nos systèmes informatiques ont représenté un réel défi ! » Et Patrick Litz, de STILL, de compléter : « Il n'existe pas de solution prête à l'emploi pour un projet aussi complexe. Il était donc important pour nous de travailler, dès la phase de conception, main dans la main avec le client afin de trouver et mettre en œuvre ensemble la meilleure solution. » Depuis fin 2017, cette solution est devenue réalité : des chariots élévateurs apportent sans cesse de nouveaux conteneurs et les déposent sur leur point de collecte. Quelques minutes plus tard, l'un des deux chariots à mât rétractable automatisés arrive, prend en charge un conteneur et le stocke dans le rayonnage. Même les niveaux de stockage les plus élevés et les charges lourdes ne posent aucun problème ! Sans effort, les nouveaux chariots lèvent des conteneurs à cinq mètres de haut, puis les déposent aussi doucement et précisément que sur les niveaux inférieurs. « Nos chariots à mât rétractable sont les seuls à pouvoir accomplir cela », relève avec fierté Patrick Litz.

En plus d'accéder à toutes les différentes hauteurs de stockage, les FM-X automatisés « savent » rester à distance des chariots manuels : un ensemble de dispositifs de sécurité tels que des capteurs et des signaux acoustiques empêchent toute collision. D'autres capteurs sur l'extrémité de la fourche leur permettent également de positionner les conteneurs avec précision. À quelques pas de là, les employés d'Audi peuvent suivre les tâches des chariots automatisés sur l'ordinateur et, si nécessaire, les modifier. Autre intervention humaine : le changement de la batterie toutes les dix heures. À la station de charge, la batterie vide est extraite par un employé et remplacée par l'une des deux batteries chargées. L'ensemble de la procédure prend environ cinq minutes. Ensuite, les chariots retournent automatiquement vers les 24 postes de conditionnement manuels.

Après quelques mois, les partenaires du projet tirent une conclusion provisoire satisfaisante. « Tout se passe très bien. Les nouveaux chariots à mât rétractable automatiques reconnaissent tous les conteneurs, tandis que les interfaces informatiques leur fournissent sans interruption des commandes de transport, résume Stefan Meier. « Chaque jour, nous parvenons à atteindre et même parfois dépasser les performances de référence des deux appareils. Cette réussite est sans aucun doute le fruit de la très bonne coopération entre STILL et Dematic. » Philipp Hoops, chef de projet chez Dematic, est également très satisfait : « Le système s'est montré très stable, avec peu d'erreurs et aucune défaillance depuis le début. De plus, nous sommes désormais en mesure de jeter les bases de nouveaux projets – grâce à nos nouvelles connaissances, sur les interfaces et les types de palettes, que nous allons pouvoir réutiliser pour d'autres applications. » Patrick Litz est également optimiste quant à l'ampleur qu'est appelée à prendre cette réussite : « Après ce projet pilote, Audi prévoit le déploiement de notre nouvelle solution dans plusieurs autres entrepôts. Cette expérience réussie a naturellement débouché sur d'autres projets, ce dont nous ne pouvons que nous réjouir. Nous sommes déjà dans les starting-blocks ! » En route donc, vers une réussite... automatique !