Gericke

Pour l'assemblage de ses armoires de commande, Siemens a récemment mis en place un deuxième site en Allemagne, aux environs de la ville de Chemnitz. Ce nouveau bâtiment comprend également une halle logistique de 10 000 m² depuis laquelle les différentes zones d'assemblage sont approvisionnées avec une extrême précision. Siemens a externalisé ses services logistiques à une société d'expédition de fret allemande basée à Hohenstein-Ernstthal, Gericke – qui a élaboré un concept approprié avec son partenaire : le fournisseur de systèmes intralogistiques STILL.

Le transitaire Gericke, une histoire bousculée par... l'Histoire Tout a commencé en 1921. Cette année, Friedrich-Carl-Wilhelm Gericke reprend une activité d'expédition ferroviaire à Hohenstein-Ernstthal, petite ville d'Allemagne située dans le Land rural de Zwickau dans l'État libre de Saxe, qui sera ensuite rattaché à l'Allemagne de l'Est. Jusqu'à la construction du mur de Berlin en 1961, l'entreprise est pourtant laissée entre les mains de la famille Gericke. Puis commence une époque où la RDA lui impose une « participation » étatique. Cette période s'achève en 1972 mais pas dans le bon sens : y succède une nationalisation obligatoire et... totale !

C'est seulement en 1990 que la famille propriétaire peut racheter son entreprise et fonder la société Gericke & Co. GmbH. Dès lors, une fructueuse coopération a commencé avec le spécialiste en manutention de Hambourg, STILL GmbH. Depuis le début de la nouvelle entreprise, les chariots STILL facilitent en effet le travail dans les entrepôts du transitaire Gericke.

Services logistiques sur le site de Siemens

Avec la prise en charge des services logistiques nécessaires aux différents ateliers de montage des sites Siemens de construction d'armoires de commande à Chemnitz, Gericke a réussi 13 ans de collaboration fructueuse. Durant cette période, Gericke approvisionnait, depuis son entrepôt principal de Hohenstein-Ernstthal, tous les différents ateliers de montage de Siemens. Cependant, il était logique que Siemens finisse par regrouper ses quatre sites d'assemblage en un seul. Une nouvelle usine a donc été construite et achevée en août 2014.

Une chose, cependant, est restée inchangée : l'approvisionnement des différentes zones d'assemblage depuis le nouveau grand hall logistique de Siemens devrait continuer à être assuré par un prestataire de services. « Pour nous, explique Petra Scherer, directrice générale de Gericke, cela signifiait que nous devions présenter un concept parfaitement adapté aux besoins et attentes de Siemens pour ce hall logistique afin de rester leurs partenaires. Or, puisque nous ne sommes pas nous-mêmes des experts en flux intralogistiques, il était clair qu'il nous fallait, à nous aussi, des partenaires compétents. Après avoir consulté plusieurs entreprises, nous avons décidé de travailler avec STILL. »

Élaboration d'un concept commun

« Très vite, nous nous sommes réunis et avons abouti à des solutions. Nous fonctionnions réellement d'un commun accord, sur un pied d'égalité », souligne Petra Scherer. Alfons Scherer, directeur général de Gericke, révèle plus en détail la recette de ce partenariat réussi : « Tous les experts impliqués dans ce projet avaient un objectif commun : faire en sorte que Spedition Gericke soit maintenu par Siemens comme son prestataire de services logistiques à Chemnitz. » Spedition Gericke a ainsi partagé avec STILL ses connaissances et son expérience spécifiques capitalisées au cours des 13 années précédentes de coopération avec Siemens. « Nous avions acquis une très bonne connaissance des spécificités et du périmètre des processus logistiques à mettre en œuvre ».

Avec STILL, le transitaire a trouvé un partenaire qui, grâce à une structure d'activité particulièrement bien pensée, réunit des conditions optimales pour une coopération réussie : en plus des conseillers commerciaux, en effet, les succursales de STILL intègrent toujours des conseillers systèmes. En outre, le siège de STILL à Hambourg a mis en place un département spécialisé dans la planification professionnelle des flux de matériaux – afin de soutenir leurs clients n'intégrant pas cette fonction dans leur structure.

Par exemple, la conseillère commerciale Regina Schmidtke et le consultant système de STILL Leipzig, Hansjürgen Schnabel, ont rapidement contacté l'ingénieur Alice Kirchheim, spécialisée en planification des flux de matériaux au siège de STILL à Hambourg. Au niveau de la réalisation sur le terrain, c'est Steffen Walther qui a piloté le projet pour STILL dans le hall logistique de Siemens.

« Outre les bonnes conditions structurelles, souligne Petra Scherer, il ne faut pas oublier que, sur le terrain, nos personnels et ceux de Siemens ont développé de solides liens personnels. Dans ce cas, quand les gens se connaissent et s'apprécient, résoudre des problèmes ensemble... n'est plus un problème ! Notre relation de longue date avec STILL a constitué notre autre avantage décisif : chaque étape du développement de notre projet pour Siemens a ainsi pu être revue et validée par un spécialiste STILL. Leur grande force est qu'ils remettent toujours tout « à plat », redéfinissant nos besoins réels et concrets pour la gestion de nos services logistiques. Ils ne sont pas là pour simplement nous vendre tel ou tel produit, mais pour trouver LA solution adéquate, celle qu'il nous faut ! Et c'est ce qui est arrivé : nous avons obtenu exactement les produits STILL et les process les mieux adaptés. Ainsi, tout était en place pour la réussite de notre objectif commun. »

« Nous construisons toujours notre réflexion, explique l'ingénieur Alice Kirchheim de STILL, en partant des contraintes inamovibles d'un projet – ici un hall de 10.000 m² avec huit quais de déchargement des camions, ainsi que les données de base pour le stockage. » Dans ce cas il s'agissait du nombre de palettes à stocker, de la prise en compte de supports plus petits, ainsi que de la structure de charge et de la vitesse de rotation requise pour les marchandises. « Notre atout, se rappelle, Alfons Scherer, était notre parfaite connaissance des produits manipuler. Cependant, l'environnement intralogistique dans lequel nous devions évoluer s'était considérablement étendu : L'entrepôt à palettes avait doublé, tandis que celui de petites pièces avait enflé d'environ 140 % par rapport au site de Hohenstein-Ernstthal. En outre, il nous fallait désormais prendre en compte un stockage au sol de 1 400 m². »

« Ensemble, grâce à l'abondance des données fournies, à l'expérience pratique accumulée, à notre maîtrise technique des technologies de stockage, magasinage et manutention et à des calculs efficaces des flux à prévoir, nous avons accompli un magnifique travail d'étude et pu réaliser un grand projet », conclut Alice Kirchheim.

Ordonnancement des flux dans l'entrepôt

Le matériel d'assemblage arrive à l'entrepôt par différents accès : un guichet de réception des colis (desservi par une rampe pour fourgonnettes), une rampe spéciale charges lourdes, et six quais de déchargement standards pour les camions. Les camions sont déchargés avec des appareils de magasinage STILL – transpalettes manuels ou à plate-forme escamotable.

Les magasiniers disposent pour cela de trois transpalettes STILL EXU 20S avec plate-forme conducteur porté debout en option, et trois transpalettes à conducteur accompagnant STILL EXU 16. L'EXU 20S offre une capacité de levage de 2 tonnes et une vitesse de circulation de 6 km/h. Ces appareils assurent principalement le transport des colis, dont le parcours est le plus long jusqu'aux terminaux d'entrée des marchandises.

Les marchandises palettisées sont déballées immédiatement après le déchargement devant la zone de rayonnage, les bons de livraison sont prélevés puis un contrôle sommaire est effectué en présence du livreur. « Ensuite, nous réalisons un contrôle plus approfondi par comparaison des bons de livraison avec les commandes correspondantes. Pour ce faire, nous disposons d'un accès informatique direct au système de gestion des approvisionnements de l'usine de montage de Chemnitz.

Ensuite, nous vérifions les marchandises elles-mêmes, puis nous les enregistrons. Sont alors imprimés des bons de stockage, sous la forme de demande de tâches de magasinage, ainsi que des étiquettes avec codes à barres – grâce auxquelles, après la mise en service du réseau W-LAN en phase finale du projet d'installation, les marchandises à stocker seront associées chacune à leur emplacement de stockage à l'aide d'un scanner embarqué. Ce scanner permet une transmission directe au système de gestion des marchandises de l'usine d'assemblage – de sorte que tous les processus de stockage et de récupération sont en permanence enregistrés et consultables par toutes les parties concernées.

L'emplacement de stockage d'une marchandise lui est en principe affecté par le système informatique. Ces étiquettes – alphanumériques mais aussi lisibles électroniquement, sont collées sur les palettes ou les petits récipients. Comme demandé, l'entrepôt offre une réserve de capacité de 20 %. Quant aux grands conteneurs, ils sont stockés dans un entrepôt compact », expose Alfons Scherer afin de détailler les processus de l'entrepôt.

Les marchandises destinées au stock intermédiaire de petites pièces sont placées sur des tables de conditionnement, puis insérées dans des conteneurs pour petites pièces Comme il s'agit principalement de pièces électroniques, des bacs antistatiques KLT sont utilisés. Ensuite, les bacs chargés sont regroupés sur une europalette, de sorte qu'à chaque trajet, huit à dix bacs KLT sont transportés vers l'entrepôt et stockés dans le compartiment qui leur a été affecté.

Flux de marchandises dans l'entrepôt à palettes

« Sur la base de nos calculs de flux, nous avons installé un entrepôt à palettes STILL comportant 20 travées de d'étagères, offrant un total de 9 900 emplacements de stockage sur trois hauteurs d'étagères. Les hauteurs disponibles sont de 1,05, 1,5 et 2,65 m. Les caisses grillagées et les palettes sont stockées dans des compartiments de 1,05 m de hauteur – à partir desquels les marchandises sont directement prélevées lors des préparations de commandes. L'étagère la plus élevée culmine par contre à une hauteur de 7,1 m », explique Alice Kirchheim.

« Le flux dans l'entrepôt à palettes, complète Hansjürgen Schnabel, est organisé de telle sorte que les marchandises à rotation rapide soient stockées et récupérées dans les neuf premières rangées d'étagères et, en profondeur, jusqu'à la quatrième travée. La desserte de l'entrepôt à palettes est assurée par des chariots à mât rétractable STILL FM-X : deux FM-X 14 et quatre FM-X 17. Ces chariots circulent librement – de sorte qu'un système de sens unique a dû être mis en place afin d'éviter les accidents.

Dans la série FM-X 14/14N, il existe une exécution adaptée à l'application spécifique recherchée sur ce site. Cette exécution offre une hauteur de levage de 7,36 m. Une hauteur de levage maximale de 10,6 m est par ailleurs possible avec cette série. » Sur les chariots-élévateurs à mât rétractable de la série FM-X, une fonction en option de stabilisation active de charge (ALS) permet une réduction considérable des oscillations du mât aux grandes hauteurs de levée. Une impulsion d'équilibrage annule rapidement et efficacement, aux grandes hauteurs de levée, les oscillations provoquées par la charge sur le mât. Résultat : une réduction de jusqu'à 80 % des temps d'attente habituels.