Ständige Weiterentwicklung als Massstab: Schrittweise Automatisierung mit autonomen mobilen Robotern.

Jüngst eröffnete die U. I. LAPP GmbH ihr neues Logistikzentrum in Hannover. Seitdem erhöhen dort Flurförderzeuge von STILL mit ihren smarten Assistenzsystemen den Automatisierungsgrad – und steigern damit auch Sicherheit und Effizienz. Nun unternimmt das Unternehmen den nächsten Schritt Richtung Automatisierung. Das Unternehmen testet eine Implementierung des autonomen mobilen Roboter STILL AXH in die intralogistischen Abläufe des neuen Distributionszentrums – mittelfristiges Ziel ist die schrittweise Automatisierung der Intralogistik.

Wachstum durch Automatisierung

Angesichts der stetig steigenden Umsätze im Kabelgeschäft eröffnete die U. I. LAPP GmbH ein neues Distributionszentrum in Hannover. Vom Regalsystem bis zum einzelnen Flurförderzeug wurde die gesamte Intralogistikkette von STILL geplant, installiert und in Betrieb genommen. Die zu transportierenden Güter sind vielfältig: Neben Kleinstteilen wie Lichtwellenleitern mit einem Gewicht von lediglich ein paar Gramm finden sich auch sechs Tonnen schwere Kabeltrommeln für die Infrastruktur der Energieversorger. Eine reibungslose und zügige Intralogistik war und ist für die U. I. LAPP der Schlüssel zum Erfolg. Denn die Arbeitsabläufe im Distributionszentrum werden immer schneller und anspruchsvoller. Die smarten Fahrerassistenzsysteme von STILL haben den Automatisierungsgrad im neuen Lager bereits erhöht. Nun geht das Unternehmen den nächsten Schritt: „Wir müssen uns weiterentwickeln, um unseren Kunden stets einen effizienten und zufriedenstellenden Service zu bieten – gerne auch ein Stück darüber hinaus“, beschreibt Andreas Gesse, Leiter Logistikzentrum Hannover, U. I. LAPP GmbH, den Anspruch des Unternehmens. Um dieses Ziel zu erreichen, setzt das Unternehmen auf den schrittweisen Ausbau automatisierter Prozesse in Zusammenarbeit mit STILL. Mit dem autonomen mobilen Roboter AXH von STILL lassen sich intralogistische Prozesse perfekt optimieren und straffen: Die selbstständig navigierenden Fahrzeuge minimieren das Risiko von Unfällen und erhöhen gleichzeitig spürbar die Effizienz. Und im Vergleich zu klassischen automatisierten Lagerlösungen können die kleinen, intelligenten Fahrzeuge äußerst schnell und kostengünstig in bestehende Umgebungen und Systeme eingebunden werden.

Schneller Einstieg in die Praxis

„Das Schöne beim AXH war, dass die Implementierung besonders leicht war“, freut sich Andreas Gesse. „Mit dem richtigen Personal an der Seite war es leicht, das Mapping zu erstellen, die ersten Fahrwege zu konfigurieren und bereits nach kürzester Zeit in die Praxis einzusteigen.“ Die Inbetriebnahme eines AXH beginnt bei jedem Kunden gleich: Zuerst ist das Mapping nötig, damit der Roboter seine Umgebung im wahrsten Sinne des Wortes „kennenlernen“ kann. Als Mapping bezeichnet man das manuell gesteuerte Befahren des Kundenlagers mit dem AXH. Während des manuellen Befahrens zeichnet das Fahrzeug automatisch alle festen Strukturen auf, etwa Wände oder Pfeiler. Diese festen Strukturen speichert der AXH auf einer Karte des Gebäudes ab und nutzt diese später zur Navigation. Mittels der sogenannten SLAM-Technologie (Simultaneous Localization and Mapping) gleicht der AXH während Transporteinsätzen die eingangs erstellte Navigationskarte permanent und in Echtzeit mit den aktuellen Daten seiner Laserscanner ab, um seinen Standort im Lager zu bestimmen. Zusätzlich nutzt er Parameter wie Raddrehungen und Radwinkel zur Orientierung. So kann er stets präzise navigieren und seinen Fahrweg flexibel anpassen, um Hindernisse zu umfahren. Nach dem Mapping wird der Roboter in die Kundensysteme eingebunden: „Mit dem AXH ist eine schnelle und einfache Einbindung des Systems in das Warenwirtschaftssystem des Kunden möglich“, erklärt Christian Eickhoff, Serviceingenieur, STILL GmbH, „damit eine Kommunikation zwischen beiden Systemen stattfinden kann und die Befehle automatisiert aus dem Warenwirtschaftssystem des Kunden an das Fahrzeug übertragen werden können.“ Transportaufträge für den AXH können dabei auf drei verschiedene Arten ausgelöst werden: von einem Host-System (z. B. LVS oder ERP), über eine Sensorik, die sich z. B. an den Übergabestationen befindet, oder mittels manueller Auslöser wie Push-Button, Scanner oder Terminal. Alternativ gibt es die Möglichkeit, Transportaufträge über Schnittstellen zwischen Lagerverwaltungssystem und Leitsteuerungssoftware auszutauschen.

Schnell, flexibel, sicher

Die Übergabestellen können als feste Stationen als Teil einer Förderanlage oder auch variabel als beliebige POIs (Point of Interest) im Logistikzentrum angelegt werden – der smarte Roboter kann beides. Im Logistikzentrum wurden feste Abgabe- und Aufnahmepunkte für das Fahrzeug implementiert. „Diese Punkte können durch uns oder durch den Kunden relativ einfach verändert werden und dadurch ermöglicht das Fahrzeug eine sehr hohe Flexibilität für den Kunden“, so Christian Eickhoff. Dafür fährt der AXH unter den Ladungsträger, den sogenannten Trolley, nimmt diesen auf und begibt sich zur Zielstation. Vor Abgabe in der Station stellt der AXH wiederum mithilfe seiner 3D-Kamera sicher, dass diese frei ist. Der kleine Roboter kann Lasten bis zu einer Tonne transportieren, außerdem bringt er mit einer maximalen Geschwindigkeit von 2,2 m/s seine Güter auch auf langen Transportwegen schnell ans Ziel. Dass der AXH so flott unterwegs ist, weiß die U. I. LAPP GmbH zu nutzen. Lagerleiter Martin de Groot: „Wir haben ‚Autobahnen‘ eingerichtet, wo der AXH seinen Geschwindigkeitsvorteil ausspielen kann.“ Zugleich ist der AXH bei jeder Geschwindigkeit eine sichere Lösung – auch im Mischverkehr mit Staplern und Fußgängern. Denn dank SLAM-Navigation weicht er Personen ebenso zuverlässig aus wie Objekten, zudem verfügt er mit Warnbeleuchtung, Hupe und Rund-um-Sensoren über zahlreiche eingebaute Sicherheitssysteme. Und droht Gefahr, stoppt der AXH automatisch, bis eine sichere Weiterfahrt möglich ist.

„Wir sind froh, dass wir jetzt mit dem Piloten begonnen haben“, resümiert Andreas Gesse. „Die Absicht und das Ziel ist es letztlich, diese Technik mehr und mehr
einzusetzen, um den Vorteil der Arbeitssicherheit, aber auch der Effizienzsteigerung
nutzen zu können.“